我们在讨论"
胶结物及其类型
”和“
水泥制造技术:储存与预拌
”和“
水泥制造中的材料制备技术
在我们之前的帖子中。我们也看到了
水泥生产工艺及其选择
在我们最近的文章中。
今天我们将从一个非常重要的话题开始，即水泥生产的工艺技术:原料磨厂。我们将理解在水泥技术中使用的各种术语和工程概念与这个范畴的帮助。
此外，我们还将在下一篇文章中讨论燃烧技术、燃烧技术、熟料冷却和粉碎、水泥包装和调度、污染控制以及更多关于水泥技术的事实。
原料磨装置
按照预定的数量和比例将原料相互研磨至所需的细度
1.
湿式磨粉机，如球磨机，在闭合或开路状态下工作。这些也被称为浆料粉碎机，在湿法和半湿法过程中都使用。
2.
干式磨粉机，仅在封闭回路中运行，用于干式和半干式水泥工艺工厂。热窑出口气用于对原料进行干燥。
生产水泥所消耗的总能源中，约有85%用于减浆;仅在磨削操作和2 75% - 20%的能源供应机用于大小减少,剩下的是迷失在各种活动,如颗粒之间的摩擦,颗粒之间的摩擦和轧机元素,生成的热量和声音、振动和湍流等材料。
这轧机的效率取决于
1.
最佳的革命
2.
研磨介质的数量、类型和尺寸
3.
研磨室的正确尺寸
4.
磨机饲料的可磨性
5.
轧机的长径比
6.
磨机系统
7.
磨衬种类
物料干燥及研磨
原料的联合干燥和粉碎仅采用闭路方式进行，可分为以下两种:
1.
卧式球磨机
2.
立式辊磨机
3.
带或不带球磨机的辊压机
采用球磨机和辊压机，采用高效分离器(HES);
-通过较窄的粒度分布改善粒度组成，从而更好地控制原料混合和窑料可燃性。
-减少废品率，提高磨机进料速度，从而显著降低功率消耗。
球磨系统
球磨机的一些干燥系统如下
1.
空气被工厂
2.
带斗式提升机和分离器的中卸料磨
3.
带斗式提升机和分离器的端出式磨机
4.
在冲击式破碎机中预干燥，然后是常规球磨机
5.
同时在空分机和球磨机中进行干燥
在正常的工厂操作中，热出口气体作为可用的窑厂用于原料干燥。然而，由于轧机轴承的有限截面积，气体的全部数量不能被带入轧机本身。
立辊磨机系统
VRM将二、三次破碎、干燥、粉碎和分级功能结合在一台紧凑的机器上，具有简单性。在VRM中，热窑气体可以全部吸收。大体上，有两个系统。
三个风机系统，生料主要收集在外部旋风分离器中，磨粉风机放置在旋风分离器和主窑-生料磨ESP之间。
两个风机系统，生料收集在窑-生料轧机ESP和单独的轧机风机没有使用。ESP风机作为磨机风机。
滚压机系统
对于原料粉碎机的干燥和粉碎，以下两种系统在水泥厂运行
1.
磨矿设备有辊压机，平流式干燥机和球磨机
2.
带辊压机和平流式干燥机的研磨设备
与辊压机配套的新型设备普遍采用高效分离器。为了增加磨矿能力，现有的原料磨矿厂也使用容量较大的HES的辊压机，辊压机用作预磨设备。
在三种系统中，立辊磨机通常使用的原因是:
- 具有最高的研磨能力(> 500吨/小时)。
- 它有最高的干燥能力(~ 12 - 15%)和最大可接受的含水率是独立的轧机尺寸。
- 可接受粒度为100 - 150mm的磨机进给量，随磨机粒度的增加而增加。
- 它具有最低的比功率消耗(14 - 16千瓦时/ t)相比，球磨机需要17 - 20千瓦时/ t。
- 安装成本低于BM系统和其他替代工艺。
- 具有较高的机械可靠性
然而，它的维护成本高，对粘性和磨蚀性材料只有中等的公差。
金属磨损和磨削
干式研磨需要大约30%的能量/重量的研磨材料。干式磨需要更多的磨体积比可比的湿式磨。然而，湿式研磨过程中研磨介质和研磨衬套的金属磨损增加，使干式研磨过程的额外能源成本相当于湿式研磨过程中磨损成本的30 - 40%。
机械化学反应
湿法研磨过程中主要的金属磨损是金属溶解在水中的结果。水作用于磨球和衬垫新暴露的金属表面。溶解的铁形成氢氧化铁。此外，在湿磨过程中，水分解产生氢。当pH < 5时，随着介质酸度的增加，溶解迅速增加。
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我们将会看到其他的话题。”水泥生产工艺技术:生料均质及贮存在我们下一篇关于钢铁和水泥技术的文章中。
非常感谢独立水泥顾问Subrata Bhaumik先生，提供了如此美丽的水泥技术信息和内容。
先生Subrata Bhaumik拥有超过50(50)年(1965 - 2016)的水泥和其他相关行业经验涵盖超过100在水泥厂作业能力从100吨每天10000吨每天在印度和国外涉及访问海外与工作有关的25个国家。
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